製造・物流

YKK APは、素材や部品、生産設備から加工や組立に至るまでを自社で担う「一貫生産体制」にこだわっています。この体制により、スピーディーな技術開発、サプライチェーン全体におけるコスト調整、確かな品質保証が可能になります。

樹脂窓など主力商品に使われるガラスは素板の状態で仕入れて自社にて加工し、アルミ素材は地金の溶解から、樹脂素材は原材料の配合から行うなど、モノづくりのすべての工程を、自社の国内外の製造拠点で行っています。

商品の要ともいえる部品についても、自社で開発・製造しています。商品を生産する設備の開発・製造も、工機技術部と呼ばれる自社の部門が担っています。工機技術部と開発・製造部門がシームレスに連携することで、技術競争力の一層の強化を図っています。

一貫生産体制は、商品開発・技術力の強化にもつながっています。商品開発部門と技術研究部門が連携し、技術や知見を製造現場へ実装することで、開発から供給までのスピード向上を図っています。素材や部品、製造設備の開発・製造を自社グループ内で一貫して担うことで、市場ニーズに応じた商品の迅速な開発と、高品質で安定した供給を実現しています。

商品仕様や地域特性に応じた効率的な供給拠点の整備を進めています。カーポートなど容積の大きいエクステリア商品から、需要地に近い場所で生産する体制への切り替えを進めており、今後はビル用商品や樹脂窓へも対象を拡大します。

ガラスを含む完成品の「APW」シリーズでは、埼玉窓工場や六甲窓工場など、需要地に近い全国の拠点で製造・供給することで、配送効率を高めています。2027年には九州製造所で「APW」樹脂窓の生産開始を予定しており、樹脂窓の生産拠点を6拠点から7拠点へ拡大。温暖化や省エネ意識の高まりを背景に需要が伸長している九州エリアで、供給体制の強化を図ります。

YKK APは物流効率化や生産性向上を進め、持続可能な物流の実現をめざしています。

具体的には、荷物をパレットやコンテナなどユニット単位で効率的に運ぶ「ユニットロード」という仕組みや、トラックの荷台に効率良くパレットを積むことを目的とした独自システム「Y-Caps（ワイキャプス）」で商品やパレットの最適な組み合わせを導き出し、トラックの積載効率向上や最適な配車管理を可能にしています。

さらに、トラック予約受付システム「MOVO Berth」を全国の製造・物流拠点に導入しました。これは、専用アプリをインストールした端末や携帯電話から、トラックの入場時間や積み込み作業時間の予約、入退場時の受け付けを行うことができるものです。工場や物流拠点側があらかじめトラックの到着時間や台数を把握できます。

また、異業種企業との共同輸送にも取り組んでいます。大王製紙、北陸コカ・コーラボトリングとの3社共同輸送では、各社の輸送ルートを組み合わせることで空車回送を削減し、北陸と埼玉県、静岡県を結ぶルートでは、実車率を50％から91.7％まで向上させました。

住宅用の窓やドア、エクステリア商品の保管型物流拠点である「首都圏DC（Distribution Center）」では、出荷状況をアイテム別・エリア別に細分化した需要予測に基づく在庫管理によってリードタイムを確保し、夜間の長距離輸送の回数削減を実現しています。

構内には棚搬送型ロボットを導入し、作業者の元へロボットが在庫保管棚を運ぶGTP（Goods To Person）システムを運用しています。

作業者は定位置にいながらピッキングと100台分のトラックの仕分けを一度に行えるため、省人・省力化につながっています。また、同技術は、2023年度に操業を開始した米国の樹脂窓工場でも導入されています。

今後も持続可能な物流をめざし、物流DX・ロボティクス化を推進していきます。

「安全別格」の考えのもと、労働災害ゼロをめざしています。安全は第一や第二といった順位付けを超えた「別格」であり、最優先で確保すべきものと位置付け、安全な職場づくりを進めています。

具体的な取り組みとして、危険行動や保護具の不備を画像で検知するAI見守りカメラの導入を進め、ガラスを扱う全13工場への設置を完了しました。

モノづくりを担う社員が安全かつ健康に働ける職場づくりも、重要なテーマです。暑熱対策のために空調設備・空調服を導入し、食堂やトイレなどの環境を整備するなど、ストレスフリーで働きがいのある職場づくりを進めています。安全性を高めるために、3年に1回の「定期設備機械安全審査」を継続して行い、設備の本質的な安全化に努めています。また不安全行動を撲滅するため、職場での「近道行動」「面倒な作業」を抽出しての改善の継続や、職場リーダーへの危険予知の落とし込み教育などにより、安全への意識付けをより一層強化していきます。